分段施工法已成为现代大型舰船的主流施工方法之一。所谓分段施工法，是指造船厂分别建造舰船的不同部分，然后将其运到平台进行焊接和关闭的方法。

第二次世界大战期间，美国开始了船舶建造模块化的概念。在战争中，大量标准船的建造促进了焊接技术和分段施工技术的发展。20世纪50年代，日本航运业发展起来，20世纪60年代，成组技术的结合产生了今天模块化建造技术的雏形，而真正的模块化建造方法则是苏联在1971年提出的，并于1977年应用这种方法建造了一艘100000吨油轮。

目前，也有一个升级版本的分段施工方法，即巨型分段施工方法，其特点是建造部分的体积和重量明显增大，一些战舰的重量可达数万吨。这样，即使船舶的吨位很大，其船舶分段建造的数量也会相对较少。分段施工法乃至巨型分段施工法的最大优点是舰船施工速度明显加快，从而缩短了舰船在平台上的施工周期，降低了施工成本。

当然，分段施工方法对造船厂的基础设施和建筑强度水平也提出了很高的要求。更值得注意的是，分段施工方法对舰船分段焊接质量提出了更高的要求。与传统的砌块施工方法相比，采用分段施工方法的舰船为了保证舰船的施工质量，必须采取更严格的要求。

在一定程度上，分段建造的舰船可以被每一段视为缝制，许多人会怀疑舰船各部分焊缝的可靠性，为了避免舰船分段焊接接头断裂，船厂技术人员将大量精力投入到焊接工作中，通过材料、技术等方面的改进，使焊接接头更加坚固耐用。

在材料方面，舰船需要很强的承载能力和抗损伤能力，因此需要用超高强度钢制造。对于这些钢，它们需要具有高屈服强度和良好韧性，但也需要具有较高的可焊性，以避免焊接缺陷，尽量提高焊接效率。

分段施工的关键是焊接工艺和材料，建筑材料的可焊性、韧性、抗冲击性和疲劳寿命指标是保证船舶结构强度的最基本依据，焊接材料的要求是焊接后焊缝的力学性能不能低于母材的力学性能。

他说：在科技方面，现代科技已达到不可想象的地步。电渣焊的整个表面可以比材料本身更牢固地焊接。目前，现代焊接技术通过控制焊接温度、精密定位等手段，大大提高了焊接成功率和合格率。一般来说，船厂的焊接工艺足以将分段焊缝与基体之间的性能差距缩小到3%~5%，甚至使焊缝的力学性能高于基体。可以说，舰船段每英寸焊缝的100%高强度连接问题不大，至少不会造成船舶分段焊接的安全隐患。

此外，在船段焊接成功后，船厂还将对所有焊缝进行各种检查，如无损检测，如果发现问题，将把问题推回去，重新焊接，以确保分段的军舰也能安全地在海上航行。